Tel. +48 22 250 26 50 | Ten adres pocztowy jest chroniony przed spamowaniem. Aby go zobaczyć, konieczne jest włączenie w przeglądarce obsługi JavaScript.

   

  • Start
  • Kontakt
  • f
  • in
  • YT
  • Ograniczenie kosztów produkcji...?

    Możemy pisać dużo ale najlepiej przekonać się osobiście jakie korzyści dają symulacje procesów przetwórstwa tworzyw w Twoich kokretnych sytuacjach biznesowych.

  • SimpoeMold
    SimpoeMold

    Oprogramowanie Simpoe-Mold przeznaczone jest do wirtualnej symulacji procesu wtrysku tworzyw. Przeznaczone jest dla konstruktorów produktów, wytwórców form, czy producentów wyprasek, zapewniając wydajne i kompletne analizy, za cenę czyniącą je bardzo przystępnym dla każdego.

  • RapidAuthor

    RapidAuthor umożliwia wykorzystanie danych CAD 3D do przygotowania „lekkich”, interaktywnych wizualizacji i animacji 3D w celu uzyskania efektywnych publikacji technicznych wspierających różne obszary biznesowe przedsiębiorstw produkcyjnych...

     

  • Operator

    Operator MES zawiera wszystkie niezbędne funkcje do realizacji codziennego zarządzania obowiązkami personelu i pracą maszyn na wydziałach produkcyjnych z dyskretnym procesem produkcyjnym...

System Realizacji Produkcji (Manufacturing Execution System – MES to system informatyczny wykorzystywany przez przedsiębiorstwa produkcyjne do kontrolowania oraz gromadzenia informacji o przebiegu procesu produkcyjnego. Wykorzystując technologie informatyczne i elementy automatyki, umożliwia efektywne zbieranie informacji w czasie rzeczywistym wprost ze stanowisk produkcyjnych i ich transfer na obszar biznesowy. Dzięki funkcjonalności systemu można uzyskać natychmiastowy sygnał zwrotny o stopniu wykonania produkcji, podejmować na bieżąco właściwe decyzje i reagować na nieprawidłowości pojawiające się w czasie procesu produkcyjnego. Pozyskane dane z procesu produkcyjnego pozwalają na analizę kluczowych wskaźników wydajności produkcji i uzyskanie prawdziwego obrazu wykorzystania zdolności produkcyjnych.

Wikipedia

Coraz więcej firm produkcyjnych wykorzystuje systemy ERP i powierza im kontrolę swoich działań operacyjnych. Głównym powodem wdrożenia systemu ERP jest możliwość integracji informacji pochodzących z wielu różnorodnych działów firmy. Przepływ informacji pomiędzy działami produkcyjnymi, a procesem biznesowym zdefiniowanym w systemie ERP jest w większości przypadków niewystarczający. Firmy produkcyjne oczekują często znacznie większego poziomu szczegółowości niż ten, który oferują systemy ERP. Wdrożenie systemu ERP nie pozwala na całościową i szczegółową kontrolę procesów produkcyjnych. W przypadku firm produkcyjnych znane jest pojęcie ukrytych strat. Straty te zwykle wynikają z niemożności wprowadzania oraz wykorzystywania danych pochodzących z produkcji. Przemysł spożywczy jest klasycznym przykładem gdzie brak dokładnych informacji dostępnych na bieżąco jest poważnym problemem. W dynamicznie zmieniającym się środowisku trzymanie ręki na pulsie ma kluczowe znaczenie.

System ERP wspierany przez MES integruje informacje o wydarzeniach pochodzących z produkcji z informacjami o wydarzeniach biznesowych. Dostarcza w czasie rzeczywistym informacje o aktualnym stanie oraz parametrach produkcji. Umożliwia dokładną analizę rentowności oraz dokładnych kosztów produkcji.

System MES wypełnia lukę pomiędzy produkcją, a systemem ERP

System MES wypełnia lukę pomiędzy produkcją, a systemem ERP

Kluczowym elementem systemu Operator jest Moduł Podstawowy (Foundation Platform) zawierający zintegrowany model bazy danych, narzędzia zapytań i narzędzie konfiguracyjne dla etykiet, dialogi użytkownika i parametry systemowe. Za pomocą tego modułu możliwe jest skonfigurowanie systemu Operator do obsługi wielu języków i konfiguracja dialogów użytkownika do obsługi różnych profili, np. profili do obsługi dla różnych poziomów organizacji (użytkownik na produkcji, brygadzista / planista, kierownik zakładu); lub profili do obsługi różnych wymogów informacyjnych dla wydziału (produkcja komponentów, montaż końcowy, etc.)

Moduł Podstawowy zawiera również narzędzie do zarządzania wersjami, umożliwiające rozpowszechnianie nowych wersji systemu Operator oraz definicje podstawowych danych, jak np. kody przyczyn etc.

Moduł Podstawowy jest obowiązkowy dla każdej instalacji systemu Operator.

Dynamiczny Integrator jest standardowym narzędziem do definiowania i wdrażania interfejsów z innymi systemami, który wykorzystuje funkcjonalność "przeciągnij i upuść" podczas określania mapowania. Standardowe konektory zapewniają łatwą integrację z najbardziej popularnymi systemami ERP (np. SAP, M3, Dynamics AX NAV).

Narzędzia integracyjne systemu Operator zawierają również:

  • Silnik do uruchamiania zdefiniowanych interfejsów w określonej kolejności i czasie
  • Pliki Log do monitorowania wydajności i statusu interfejsu
  • Możliwość buforowania transakcji systemu Operator do czasu gdy system ERP będzie gotowy
  • Możliwość monitorowania / debugowania danych odbieranych z innych systemów
  • Możliwość monitorowania / debugowania wysyłania danych z systemu Operator do innych systemów
  • Wgląd w zaimportowane dane, jak np. poziomy zapasów, zlecenia produkcyjne, zamówienia, etc.
  • Przy wykorzystaniu standardowych mapowań z ERP - możliwość pobierania zleceń produkcyjnych z operacjami i zestawieniami materiałów oraz wgrywania transakcji, jak np. ilości produkcji wykonanej, ilości produkcji złomowanej, wykorzystanego czasu pracy ludzi, wykorzystanego czasu pracy maszyn, informacji o stanie pracy, etc.

 

  • Dynamic Integrator

Moduł integracji z ERP

W systemie Operator MES istnieje gotowy moduł integracji z systemami MS Dynamics NAV (Navision), Lawson M3 and SAP. Pozwala on na integrację niemalże „Plug-and-play" z systemem ERP. Integrator umożliwia przekazanie następujących danych:

  • Pobieranie danych podstawowych, zleceń produkcyjnych, operacji i zapotrzebowanie materiałowego
  • Wysyłanie transakcji, takich jak ilości wyprodukowanej, ilość odpadów, czas pracy człowieka, czas pracy maszyny, status operacji.

System MES wspiera produkcję ułatwiając wprowadzanie nowych produktów, operowanie na mniejszych i różnorodnych partiach produkcyjnych i pozwala zmniejszyć czas produkcji. Spełnia on również wymagania odnośnie elektronicznego przechowywania informacji w celu śledzenia procesu produkcyjnego oraz pochodzenia produktu. Szybkie i skuteczne reagowanie na dynamicznie zmieniające się środowisko produkcyjne jest kluczowym elementem sukcesu współczesnych przedsiębiorstw produkcyjnych. Aby usprawnić proces ciągłego doskonalenia (Keizen) oraz wyszczuplania produkcji (Lean Manufacturing) systemy MES pozwalają między innymi na:

  • Rejestrację rzeczywistych czasów pracy oraz przestojów maszyn i ludzi
  • Śledzenie przyczyn przestojów i awarii
  • Monitorowanie prac w toku w czasie rzeczywistym
  • Aktualizację stanów magazynowych zgodnie z rzeczywistą konsumpcją surowców
  • Śledzenie przepływu materiałów (partii, serii, ilości, palet etc.)
  • Gromadzenie danych o defektach i poprawkach z kodami przyczyny
  • Szczegółową analizę zgromadzonych w bazie danych informacji

Podczas kiedy system ERP umożliwia zarządzanie operacjami i planowanie logistyki czy produkcji na poziomie całego przedsiębiorstwa, system MES wspomaga zarządzanie samą produkcją, rozdziela zadania, przeprowadza dokładne harmonogramowanie i zapewnia wiarygodność przeprowadzanych operacji. System MES dostarcza następującą funkcjonalność:

  • Zarządzanie procesem produkcyjnym. Monitoruje przebieg procesu produkcyjnego i automatycznie koryguje lub dostarcza operatorom informacje ułatwiające podejmowanie decyzji dotyczących usprawnienia produkcji w toku. Korekty odnoszą się do konkretnej operacji i skupiają się szczególnie na maszynach lub wyposażeniu, które jest monitorowane i kontrolowane. Mogą one również dotyczyć zdarzeń pomiędzy operacjami, co oznacza dokładne śledzenie procesu produkcyjnego jako całości. Posiada również możliwość alarmowania personelu o dokonywanych zmianach.
  • Szczegółowe harmonogramowanie oraz kontrola operacji. Strategie harmonogramowania oparte są na priorytetach, atrybutach, cechach oraz innych dynamicznych lub statycznych danych charakteryzujących specyficzne jednostki produkcyjne. Mogą to być kształt lub kolor, które jeśli odpowiednio zakolejkowane minimalizują czas przezbrojeń. Algorytm opiera się o rzeczywiste możliwości dostępnych zasobów i rozpoznaje różne alternatywy w celu szczegółowego wyliczenia dokładnego czasu potrzebnego na wykonanie operacji produkcyjnych.
  • Alokowanie oraz kontrola statusu zasobów. Zarządza zasobami włączając w to pracowników, maszyny, narzędzia, dostępne materiały oraz inne wyposażenie. Kontroluje również niezbędną dokumentację, która przykładowo musi być dostępna w celu rozpoczęcia pracy nad operacją produkcyjną. Dostarcza szczegółową historię wykorzystania zasobów, zapewnia, że wyposażenie jest odpowiednio ustawione do wykonania danych czynności i dostarcza informacji o statusie zasobów w czasie rzeczywistym. Zarządzanie tymi zasobami zawiera w sobie rezerwację i alokację zadań oraz kolejkowanie prac tak, aby sprostać wymaganiom harmonogramowania.
  • Kontrola pracy. Zarządza przepływem pracy w formie zadań, zleceń, partii. Informacje o zadaniach do wykonania są dostępne w kolejności, która ułatwia ich realizację. Modyfikuje harmonogram w czasie rzeczywistym, w odpowiedzi na zdarzenia występujące na hali produkcyjnej. Posiada możliwość modyfikacji istniejącego harmonogramu prac.
  • Kontrola dokumentów. Kontroluje dokumenty oraz formularze, które usprawniają przebieg procesu produkcyjnego lub muszą być sporządzanie w trakcie jego trwania. Mogą to być instrukcje pracy, receptury, zlecenia produkcyjne, procedury operacji standardowych, szczegóły dotyczące partii produkcyjnych lub informacje przekazywane ze zmiany na zmianę. Udostępnia również możliwość zmiany informacji o operacjach i dostarcza je do pracowników lub urządzeń. Przechowuje również dane historyczne na temat samego przebiegu procesu produkcyjnego oraz warunków, w jakich on miał miejsce.
  • Gromadzenie danych. Ta funkcja integruje rozwiązania w zakresie ręcznego oraz automatycznego pozyskiwania danych. Wykorzystuje informacje pochodzące z linii produkcyjnej w oparciu o urządzenia ułatwiające ich wprowadzanie takie jak komputery PC, kody kreskowe, RFID czy maszyny. Dane te są przetrzymywane jako atrybuty produkcji, a istotną cechą jest gromadzenie informacji o zdarzeniach w czasie ich występowania.
  • Zarządzanie czasem pracy. Dostarcza informacje na temat czasu pracy ludzi. Zawiera w sobie zarówno ogólny raport uczestnictwa w pracy jak również dokładne dane dające szczegółowy obraz, nad czym pracownik, zmiana lub załoga pracowali.
  • Zarządzanie jakością. System dostarcza w czasie rzeczywistym analizę pomiarów pobranych z procesu produkcyjnego zapewniając pełną kontrolę jakości wytwarzanego produktu. Pomaga to identyfikować problemy wymagające późniejszej analizy oraz zarekomendować działanie mające na celu rozwiązanie problemu. Dzięki posiadanym informacjom jest w stanie przeprowadzać analizy zgromadzonych danych, co pozwala na szybkie zidentyfikowanie przyczyny występującego problemu.
  • Śledzenie procesu produkcyjnego produktu oraz jego pochodzenia. Dostarcza możliwość monitorowania wykonywanej pracy oraz szczegółów procesu produkcyjnego. Informuje o tym, kto, kiedy i nad czym pracował jak również, jakie materiały wchodzą w skład produktu końcowego, czy jego komponentów. Udostępnia możliwość gromadzenia i odnalezienia informacji o dostawcy komponentów, partii, numerze seryjnym, warunkach produkcyjnych oraz jakichkolwiek zmianach, alarmach lub innych wyjątkowych sytuacjach dotyczących całego procesu produkcji.
  • Analiza wydajności. Dostarcza dokładne informacje w postaci raportów dotyczących operacji produkcyjnych oraz ich rezultatów. Możliwe jest prezentowanie raportów o wykorzystaniu zasobów, ich dostępności, cyklu produkcji czy porównaniu rzeczywistego przebiegu procesu produkcyjnego z przygotowanym harmonogramem. Wykorzystuje dane pochodzące z różnych źródeł, które mierzą parametry pracy. Dostarcza możliwość przeglądania i porównywania szczegółowych kluczowych wskaźników wydajności (KPI).

Powyższe punkty przedstawiają główne funkcje, którymi zajmuje się system MES w przedsiębiorstwie. W zależności od zakładu, branży lub konkretnych potrzeb możliwe jest dalsze rozszerzanie funkcjonalności oraz jego integracja z innymi systemami usprawniającymi działalność ERP. Mogą to być na przykład systemy do zarządzania magazynem czy logistyczne systemy wykonawcze (WMS i LES).


Aktualności: